Tank i rustfritt stål Trykkbeholder Tank

10562

Tilstand: ny, Byggeår: 2025, maskin-/kjøretøynummer: 988906827, Full-mobile concrete batching station Frumecar Fastmix * THE CONCRETE REFUELLING STATION * - Year of manufacture: New - 2 to 4 compartments with 7–14 m³ holding capacity - Output capacity: 14–25 m³/h, depending on mixer size - Mixer sizes: 0.5 m³ – 0.75 m³ – 1.0 m³ - Concrete software by Siemens with self-service terminal, new barcode scanning process, and EC card terminal - 9 m long concrete discharge conveyor belt Ksdpfx Abjhd I Sms Dodg - 32 t cement silo incl. cement auger - Assembly, commissioning, and training included - 2-year warranty - The highest quality plant on the market; all components produced in Europe. Siemens electric motors and gearboxes installed. Other plant parts supplied by market leader VAM. Input errors and mistakes in this offer are expressly excepted. Only the specific provisions in the order confirmation or purchase contract are legally binding. More construction equipment and batching plants available on our website. Additional information Intended use: Construction industry, Usable material: Concrete, Overall condition: Very good, Technical condition: Very good, Visual condition: Very good.

Tilstand: ny, Byggeår: 2025, En superfin kulemølle er en type kvernemaskin som brukes til å male materialer ned til svært fine partikler. Denne typen kulemølle har noen distinkte egenskaper som gjør den spesielt egnet for bearbeiding av selv de hardeste materialene, samtidig som den gir lav forurensning og minimalt slitasje. Den er ofte brukt i ulike industrier, blant annet farmasøytisk, mineraler, pigmenter og kjemisk industri, for produksjon av mikropulver eller nanopartikler. Kjdpjq Nf Uwjfx Ab Dedg Her er noen nøkkelfunksjoner og hensyn for en superfin kulemølle til mikropulver: 1. Høy malingsgrad: Superfine kulemøller er konstruert for å oppnå høy malingsgrad ved å bruke malemedier med relativt liten partikkelstørrelse, noe som gir stor flate for sliping. 2. Presisjonskontroll: Disse møllene er ofte utstyrt med avanserte kontrollsystemer for regulering av parametre som rotasjonshastighet, temperatur og slipetid, slik at man kan styre partikkelstørrelsesfordelingen nøyaktig. 3. Spesialisert design: Møllen er typisk utformet med detaljer som minimerer forurensning, for eksempel bruk av materialer motstandsdyktige mot slitasje og korrosjon. Noen møller har også kjølesystemer for å unngå overoppheting under malingsprosessen. 4. Allsidighet i materialvalg: Superfine kulemøller kan håndtere et bredt spekter av materialer, inkludert både sprø og fibrøse stoffer. De brukes ofte til sliping av harde materialer som krever finmaling, slik som keramikk, mineraler eller pigmenter. 5. Partikkelreduksjon til mikro- eller nanonivå: Hovedformålet med en superfin kulemølle er å redusere partikkelstørrelsen til mikro- eller til og med nanonivå. Dette oppnås gjennom intens slitasje og malevirkning i møllen. 6. Klassifiseringssystem: Noen superfine kulemøller har innebygd klassifisator for å kunne kontrollere partikkelstørrelsen mer nøyaktig. Dette gjør det mulig å separere fine partikler fra grovere under maleprosessen. 7. Batch- eller kontinuerlig drift: Avhengig av design kan møllen kjøres enten i batch- eller kontinuerlig modus, noe som gir fleksibilitet basert på produksjonsbehov. 8. Sikkerhetstiltak: Sikkerhetsfunksjoner kan inkluderes, som overvåkning og kontrollsystemer for å forhindre overbelastning, overoppheting eller andre potensielle driftsproblemer. Når du velger en superfin kulemølle for produksjon av mikropulver, er det viktig å vurdere de spesifikke kravene til din applikasjon, egenskapene til materialet og ønsket partikkelstørrelsesfordeling. Følg alltid produsentens retningslinjer for drift, vedlikehold og sikkerhet for å sikre optimal ytelse og lang levetid for utstyret.

Tilstand: ny, Byggeår: 2025, Å lage et rimelig, portabelt eller mobilt sandproduksjonsanlegg innebærer å optimalisere kostnadene samtidig som funksjonalitet og effektivitet opprettholdes. Her er en grunnleggende oversikt over komponenter og hensyn du bør ta for å designe et kostnadseffektivt mobilt sandanlegg: 1. Portabel sandmaskin: - Velg en kostnadseffektiv sandfremstillingsmaskin som dekker produksjonsbehovet ditt. Ta hensyn til kapasitet, effektivitet og vedlikeholdskostnader. - Se etter løsninger som gir god ytelse med lav initial investering. 2. Siktenhet: - Velg en mobil sikteenhet for å separere sanden i ulike fraksjoner. Dette er avgjørende for produksjon av høykvalitetssand med ønsket kornfordeling. - Vurder modulære sikteenheter som er enkle å transportere og installere. 3. Transportsystem (transportbånd): - Bruk transportbånd for å frakte råmaterialer mellom de ulike komponentene. Velg enkle og driftssikre transportløsninger. - Utforsk kostnadseffektive alternativer som er lette å vedlikeholde. Kdsdpeq N Ud Iefx Ab Djg 4. Mater og Mottakstrakt: - Integrer mottakstrakt og mater for å sikre jevn tilførsel av råmateriale til sandmaskinen, noe som bidrar til optimal produksjonsflyt. - Velg en utforming som minimerer spill og svinn av materiale. 5. Strømkilde: - Vurder energieffektive strømløsninger for å redusere driftskostnader, for eksempel generatorer eller tilkobling til strømnettet, avhengig av tilgjengelighet og strømpriser i området. 6. Understell og Mobilitet: - Velg et enkelt og robust chassis som gjør transport enkelt. Avhengig av behov, velg mellom hjul eller belter for økt mobilitet. - Utform anlegget for rask montering og demontering for å spare tid og redusere kostnader ved opp- og nedrigg. 7. Styringssystem: - Implementer et brukervennlig styringssystem slik at operatøren kan overvåke og justere produksjonsprosessen effektivt. - Vurder automatiseringsfunksjoner som gir bedre kontroll og reduserer behovet for manuell inngripen. 8. Støvkontroll og Miljøhensyn: - Integrer effektive støvreduseringstiltak for å overholde miljøkrav og sikre et trygt arbeidsmiljø. - Utforsk miljøvennlige løsninger som støtter bærekraftsmålene dine. 9. Modulær design: - Vurder modulære løsninger for enkel tilpasning og skalering, slik at anlegget kan oppgraderes etter varierende produksjonsbehov. 10. Brukt utstyr: - Undersøk muligheter for å bruke refurbished eller brukt utstyr for å redusere investeringskostnader. Sørg for at utstyret er i god driftsstand og dekker produksjonsbehovet. Husk at selv om kostnadsoptimalisering er viktig, må kvalitet og effektivitet i sandproduksjonen opprettholdes. Samtidig må gjeldende miljøkrav alltid være ivaretatt. Tilpass derfor løsningen til prosjektets spesifikke behov, og søk profesjonell rådgivning ved behov.

Tilstand: svært god (brukt), driftstimer: 2 658 h, Funksjonalitet: fullt funksjonell, pressekraft: 71 t, påfyllingsåpningens bredde: 1 000 mm, påfyllingsåpningens lengde: 1 620 mm, balebredde: 1 100 mm, ballehøyde: 720 mm, balens vekt: 600 kg, inngangsstrøm: 200 A, oljetankkapasitet: 1 250 l, egenvekt: 29 000 kg, Tekniske data for presse: Produsent: BOA Recycling Systems B.V. Modell: Impress M75-45-A-5-1.6 Ecoline Årsmodell: 2021 Driftstimer: 2 658 timer (status mai 2024) Antall pressede baller: 42 212 stk (status mai 2024) Hovedpressens trykkraft: 71,2 kN (71 t) Spesifikk trykkraft: 9 kg/cm² Arbeidstrykk: 280 bar Sylinderens slaglengde: 2 200 mm Mål innkast-sjakt: 1 620 x 1 000 mm Fyllvolum per presse-syklus: 2,4 m³ Teoretisk syklustid: 21 sekunder Teoretisk gjennomstrømningskapasitet: 450 m³/t Ballemål: 1 100 x 720 mm, lengde variabel inntil 1 400 mm Driftseffekt: 45 kW Tilkoblingseffekt: 100 kW Strømforbruk: 200 A Binding: 5x vertikal, helautomatisk; presse-stempelet er klargjort for tillegg av 3x horisontal binding Kapasitet ved løsvekt: - 30 kg/m³: ca. 13,6 t/t - 60 kg/m³: ca. 24,2 t/t - 100 kg/m³: ca. 36,4 t/t - 150 kg/m³: ca. 54,7 t/t Ballevekt: opptil 600 kg, materialavhengig Volum hydraulikkoljetank: 1 250 l PLS-styring: Siemens S7 1500 Betjeningspanel: Siemens SIMATIC HMI TOUCH Transportmål: 10 000 x 2 800 x 3 385 mm (L x B x H) Totalhøyde med innmatar-sjakt: 4 743 mm Totalhøyde med transportbånd: 7 123 mm Maskinvekt: 29 t Lydnivå: Kedpfxsu Thcvs Ab Dsdg

Byggeår: 2012, Tilstand: god (brukt), VMI 2400L høyhastighets blande-/emulgeringskar Koderambyepfx Ab Dsdg 2012, rustfritt stål, 2400 liters kappebelagt blandetank med toppmontert omrører og skrape, sentralt plassert høyhastighets blandeaksel, sentrifugalpumpe, 3-fas.

Tilstand: ny, Funksjonalitet: fullt funksjonell, Byggeår: 2025, Mikrosilika, også kjent som silikastøv eller kondensert silikastøv, er et biprodukt ved produksjon av silisium eller ferrosilisium-legeringer. Mikrosilikapulver-kverner (mikrosilika grinding mills) benyttes for å prosessere mikrosilika til ulike bruksområder, inkludert produksjon av høyytelsesbetong, ildfaste materialer og andre spesialprodukter. Kvernene spiller en avgjørende rolle ved å redusere partikkelstørrelsen til ønsket finhet. Her er noen sentrale aspekter ved kverning av mikrosilikapulver: 1. Kverntyper: - Kulemølle (Ball Mill): En tradisjonell kulemølle brukes ofte til kverning av mikrosilika, og utnytter slag- og friksjonskrefter til å redusere partikkelstørrelsen. Egnet både for våt- og tørrkverning. - Vertikal valsemølle (Vertical Roller Mill, VRM): VRM-teknologi er anerkjent for energieffektivitet og evne til å oppnå smal partikkelstørrelsesfordeling, og er godt egnet til kverning av mikrosilika. 2. Kvernprosess: - Prosessen innebærer å mate mikrosilika inn i kvernen, hvor kvernende medier (kuler eller valser) knuser og maler partiklene til fint pulver. 3. Partikkelstørrelsesfordeling: - Kontroll over partikkelstørrelsesfordelingen er avgjørende for å oppnå ønskede egenskaper i sluttproduktet. Kvernen bør være utstyrt med mekanismer for å styre og overvåke partikkelstørrelsen. 4. Kverndesign og komponenter: - Utforming av kvernen, inkludert type kvernmedier, foringer og slipesone, påvirker effektivitet og ytelse for mikrosilikaprosessering. 5. Luftklassifisering (valgfritt): - I noen tilfeller integreres luftklassifiseringssystemer i kvernprosessen for å separere fine partikler fra grovere, og sikrer dermed et mer homogent produkt. 6. Kontrollsystemer: - Moderne kverner leveres ofte med automatiserte kontrollsystemer for å regulere parametere som matingshastighet, kverningshastighet og produktfinhet. 7. Materialhåndtering: - Effektive materialhåndteringssystemer er essensielt for transport av mikrosilika til og fra kvernen, og kan bestå av pneumatisk eller mekanisk transport. 8. Kjølesystemer: - Kverning genererer varme, og effektive kjølesystemer integreres ofte for å opprettholde en kontrollert temperatur under prosessen. Kdjdpfoq Nxp Sox Ab Djg 9. Støvoppsamling: - Kverning av mikrosilika kan produsere luftbåret støv. Gode støvoppsamlingssystemer er nødvendig for å sikre et rent og trygt arbeidsmiljø. 10. Kvalitetssikring: - Kverner for mikrosilika bør ha kvalitetssikringsfunksjoner, som inline partikkelstørrelsesanalyse, for å sikre konsistens i sluttproduktet. Ved valg av mikrosilikapulverkvern bør faktorer som produksjonskapasitet, energieffektivitet og ønsket partikkelstørrelsesfordeling vurderes. Kverner bør dessuten velges ut fra de spesifikke egenskapene til mikrosilikaen som skal behandles, samt bruksområdet for sluttproduktet.

Tilstand: ny, Funksjonalitet: fullt funksjonell, Byggeår: 2025, Sementmølle og ultrafin kvern 🏗️ Innledning til sementmølle og ultrafin kvern Innen bygg- og materialbehandling er korrekt partikkelstørrelse avgjørende. Vi introduserer sementmølle og ultrafin kvern – to sentrale maskiner designet for å levere overlegen maleeffektivitet for sementproduksjon og ultrafine materialer. Her er en oversikt over deres funksjoner og bruksområder! 💼 🔥 Hva er en sementmølle? En sementmølle er et essensielt utstyr i sementproduksjon. Den maler klinker, gips og andre tilsetninger for å produsere fin sementpulver. Maskinen sikrer optimal partikkelstørrelse for høykvalitetssement, nødvendig for solide konstruksjoner. 🚀 🔧 Hva er en ultrafin kvern? En ultrafin kvern er utviklet for å produsere ekstremt fint pulver fra ulike råmaterialer som mineraler, kjemikalier og industriavfall. Den har høy effektivitet og leverer ultrafine materialer til avanserte applikasjoner som belegg, plast og keramikk. 🌟 💼 Hovedfordeler med sementmølle og ultrafin kvern 1. Høy effektivitet: Begge maskiner er konstruert for maksimal effektivitet, med raske prosesseringstider og redusert energiforbruk. 🌿💡 2. Overlegen maleevne: Gir jevn, høykvalitets produksjon med presis kontroll over partikkelstørrelse. 🏭 Kjdpfoq Nyydox Ab Djdg 3. Allsidighet: Egner seg til et bredt spekter av materialer, og er dermed uunnværlig for mange industrielle anvendelser. 🌳 4. Holdbarhet og pålitelighet: Bygget av robuste materialer for langvarig ytelse i krevende miljøer. 💪 📈 Bruksområder i industrien Sementmølle: 1. Sementproduksjon: Nødvendig for produksjon av høykvalitetssement til byggeprosjekter. 2. Infrastruktur: Brukes i produksjon av betong for veier, broer og bygg. Ultrafin kvern: 1. Mineralprosessering: Produserer ultrafint pulver til avanserte materialapplikasjoner. 2. Kjemisk industri: Benyttes til produksjon av fine kjemikalier for ulike prosesser. 3. Miljøapplikasjoner: Maler industriavfall til resirkulering og gjenbruk. ♻️ 🌟 Konklusjon Enten du jobber innen bygg, materialbehandling eller avansert produksjon, er sementmølle og ultrafin kvern uunnværlige verktøy. Deres effektivitet, allsidighet og ytelse gjør dem til verdifulle tillegg på enhver produksjonslinje. Kontakt oss i dag for mer informasjon om disse innovative maskinene og hvordan de kan forbedre din drift! 📞

Tilstand: ny, Funksjonalitet: fullt funksjonell, Byggeår: 2025, Et sand-, pukk- eller grusproduksjonsanlegg er en installasjon hvor råmaterialer som sand, grus og andre tilslag bearbeides for å produsere ulike produkter til bruk i byggebransjen og andre industrier. Slike anlegg omfatter typisk en rekke prosesser for å omdanne råmaterialene til ferdige produkter. Her er en generell oversikt over hovedkomponentene og prosessene i et sand-, pukk- eller grusproduksjonsanlegg: 1. Uttak og utvinning: - Prosessen starter med uttak av råmaterialer fra steinbrudd eller gruver. Tungt maskineri som gravemaskiner, hjullastere og bulldosere benyttes for å hente ut råmaterialene fra massene. 2. Knusing og sikting: - Uttatte råmaterialer må ofte gjennom knuse- og sikteprosesser for å reduseres i størrelse og sorteres i ulike fraksjoner. - Knusere bryter opp store steiner til mindre partikler, mens sikter sorterer materialene etter kornstørrelse. 3. Vasking: - Vasking er en vanlig prosess for å fjerne urenheter som leire, silt og støv fra råmaterialene. Dette er spesielt viktig for sand og grus som skal brukes i konstruksjoner. 4. Gradering og sortering: - Etter vasking kan materialene gå gjennom sorteringsprosesser for å separeres i ulike kvaliteter og størrelser. 5. Lager og oppbevaring: - Prosesserte materialer lagres ofte i forskjellige ranker eller haller for videre bruk. Gode lagringsfasiliteter er nødvendig for å håndtere ulike kvaliteter og fraksjoner av materialet. Kdodpfxoq Nia Ie Ab Dsg 6. Transport og conveying: - Transportsystemer med blant annet transportbånd benyttes for å flytte materialet mellom de ulike produksjonstrinnene. Transport av sluttprodukter til distribusjonspunkt skjer vanligvis med lastebiler eller transportbånd. 7. Kvalitetskontroll: - Kvalitetskontroller gjennomføres for å sikre at sluttproduktene oppfyller kravspesifikasjoner og standarder. Dette innebærer ofte jevnlig prøvetaking og analyse av materialene. 8. Miljøhensyn: - Bærekraftige løsninger og hensyn til miljøet er viktige for driften av et produksjonsanlegg. Tiltak kan inkludere støvkontroll, resirkulering av prosessvann og rehabilitering av uttaksområder for å redusere miljøpåvirkningen. 9. Vedlikehold og sikkerhet: - Regelmessig vedlikehold av maskiner og utstyr er avgjørende for effektiv drift. Sikkerhetstiltak er også kritisk for å verne ansatte og sikre overholdelse av forskrifter. 10. Sluttprodukt: - Sluttproduktene fra et sand-, pukk- eller grusproduksjonsanlegg kan inkludere ulike fraksjoner sand, grus, knust stein eller andre tilslagsmaterialer brukt til bygg, betongproduksjon, asfalt og andre anvendelser. Det er viktig å merke seg at de spesifikke prosessene og utstyret kan variere avhengig av råmaterialtype, ønsket sluttprodukt og lokale reguleringer. Teknologiske nyvinninger og økt fokus på bærekraft påvirker dessuten utforming og drift av slike anlegg.

Tilstand: ny, Funksjonalitet: fullt funksjonell, Byggeår: 2025, Il existe plusieurs types d’installations de broyage à boulets conçues pour différentes applications et secteurs industriels. Le choix du type spécifique dépend de plusieurs facteurs, comme la nature du matériau à traiter, les caractéristiques souhaitées du produit final et la capacité de production requise. Voici quelques types courants d’installations de broyage à boulets : 1. Broyeur à boulets en circuit ouvert : - Dans un broyeur à boulets en circuit ouvert, le matériau passe une seule fois dans le broyeur ; le produit fini est obtenu directement. Ce type est adapté au broyage à sec et est souvent utilisé pour le broyage du ciment. 2. Broyeur à boulets en circuit fermé : - Les broyeurs à boulets en circuit fermé sont équipés d’un séparateur qui isole les particules fines des plus grossières. Les matières grossières sont renvoyées dans le broyeur pour un broyage supplémentaire, tandis que les produits finis sont collectés et envoyés en stockage. Ce type est largement utilisé dans les circuits de traitement des minéraux. 3. Broyeur à boulets à débordement : - Les broyeurs à débordement évacuent la boue par un palier creux (trunnion) à l’extrémité de décharge. Ce type convient au broyage humide ou lorsque la pulpe présente une forte teneur en humidité. 4. Broyeur à boulets à grille de décharge : - Les broyeurs à boulets à décharge par grille évacuent la boue à travers une grille à l’extrémité de décharge. Ce type convient au broyage à sec ou humide, et est fréquemment utilisé pour traiter des matériaux à forte humidité. 5. Broyeur à périphérie de décharge : - Dans un broyeur à décharge périphérique, la chambre de broyage est plus large à l’extrémité d’alimentation, permettant une décharge périphérique du matériau. Ce type est adapté au broyage grossier et souvent utilisé pour les broyeurs à barres. 6. Broyeur à boulets planétaire : Kdodsq Nx Aljpfx Ab Djg - Les broyeurs à boulets planétaires sont conçus pour le broyage à haute énergie, en voie sèche ou humide. Ils disposent d’un ou plusieurs bols de broyage qui tournent autour d’un axe central, générant un mouvement planétaire. Ce type est souvent utilisé pour les applications en laboratoire. 7. Broyeur à boulets avec revêtement céramique : - Certains broyeurs à boulets sont équipés d’un revêtement en céramique pour diminuer l’usure de la paroi interne. Ceci est particulièrement courant dans la production de matériaux céramiques, pigments, et réfractaires. 8. Broyeur à boulets à haute énergie : - Les broyeurs à haute énergie mettent en œuvre le procédé d’alliage mécanique pour élaborer de nouveaux matériaux. Ces broyeurs fonctionnent à grande vitesse de rotation, provoquant des impacts à forte énergie entre les boulets et le matériau à broyer. Ils conviennent au broyage de matériaux durs et cassants. 9. Broyeur à boulets balayé par l’air : - Dans un broyeur à balayage d’air, le matériau est introduit en même temps que l’air ambiant, et le produit fini est capté dans un collecteur à poussières. Ce type est couramment utilisé pour le broyage du charbon dans l’industrie du ciment. 10. Broyeur tubulaire : - Les broyeurs tubulaires sont de longs cylindres garnis de boulets en acier, utilisés pour le broyage des matières premières, du charbon et du clinker. Ils peuvent fonctionner en circuit ouvert ou fermé et trouvent de nombreuses applications dans les industries du ciment et du traitement des minerais. 11. Broyeur à boulets en régime continu : - Les broyeurs à boulet

Tilstand: brukt, Byggeår: 2012, KEG-fyller, Fabrikat Lambrechts, halvautomatisk, 60 KEG/t ved engangs-KEG, 1 fylle­stasjon, i rustfritt stål, styreskap med touchpanel, kompakt design, totale mål L: 800 mm x B: 870 mm x H: 1980 mm, årgang 2012. Kdedpfx Asrxuiteb Djg