Blandingstank

6245 - MIXING TANK, PRESSURE VESSEL,

Tilstand: ny, Byggeår: 2025, maskin-/kjøretøynummer: 988906827, Full-mobile concrete batching station Frumecar Fastmix * THE CONCRETE REFUELLING STATION * - Year of manufacture: New - 2 to 4 compartments with 7–14 m³ holding capacity - Output capacity: 14–25 m³/h, depending on mixer size - Mixer sizes: 0.5 m³ – 0.75 m³ – 1.0 m³ - Concrete software by Siemens with self-service terminal, new barcode scanning process, and EC card terminal - 9 m long concrete discharge conveyor belt - 32 t cement silo incl. cement auger - Assembly, commissioning, and training included - 2-year warranty - The highest quality plant on the market; all components produced in Europe. Siemens electric motors and gearboxes installed. Other plant parts supplied by market leader VAM. Input errors and mistakes in this offer are expressly excepted. Only the specific provisions in the order confirmation or purchase contract are legally binding. More construction equipment and batching plants available on our website. Additional information Intended use: Construction industry, Usable material: Concrete, Overall condition: Very good, Technical condition: Very good, Visual condition: Very good. Gjdpfx Ashd I Smehzobg

Tilstand: ny, Byggeår: 2025, En superfin kulemølle er en type kvernemaskin som brukes til å male materialer ned til svært fine partikler. Denne typen kulemølle har noen distinkte egenskaper som gjør den spesielt egnet for bearbeiding av selv de hardeste materialene, samtidig som den gir lav forurensning og minimalt slitasje. Den er ofte brukt i ulike industrier, blant annet farmasøytisk, mineraler, pigmenter og kjemisk industri, for produksjon av mikropulver eller nanopartikler. Her er noen nøkkelfunksjoner og hensyn for en superfin kulemølle til mikropulver: 1. Høy malingsgrad: Superfine kulemøller er konstruert for å oppnå høy malingsgrad ved å bruke malemedier med relativt liten partikkelstørrelse, noe som gir stor flate for sliping. 2. Presisjonskontroll: Disse møllene er ofte utstyrt med avanserte kontrollsystemer for regulering av parametre som rotasjonshastighet, temperatur og slipetid, slik at man kan styre partikkelstørrelsesfordelingen nøyaktig. 3. Spesialisert design: Møllen er typisk utformet med detaljer som minimerer forurensning, for eksempel bruk av materialer motstandsdyktige mot slitasje og korrosjon. Noen møller har også kjølesystemer for å unngå overoppheting under malingsprosessen. 4. Allsidighet i materialvalg: Superfine kulemøller kan håndtere et bredt spekter av materialer, inkludert både sprø og fibrøse stoffer. De brukes ofte til sliping av harde materialer som krever finmaling, slik som keramikk, mineraler eller pigmenter. 5. Partikkelreduksjon til mikro- eller nanonivå: Hovedformålet med en superfin kulemølle er å redusere partikkelstørrelsen til mikro- eller til og med nanonivå. Dette oppnås gjennom intens slitasje og malevirkning i møllen. Gbedoq Nf Uwspfx Ahzjg 6. Klassifiseringssystem: Noen superfine kulemøller har innebygd klassifisator for å kunne kontrollere partikkelstørrelsen mer nøyaktig. Dette gjør det mulig å separere fine partikler fra grovere under maleprosessen. 7. Batch- eller kontinuerlig drift: Avhengig av design kan møllen kjøres enten i batch- eller kontinuerlig modus, noe som gir fleksibilitet basert på produksjonsbehov. 8. Sikkerhetstiltak: Sikkerhetsfunksjoner kan inkluderes, som overvåkning og kontrollsystemer for å forhindre overbelastning, overoppheting eller andre potensielle driftsproblemer. Når du velger en superfin kulemølle for produksjon av mikropulver, er det viktig å vurdere de spesifikke kravene til din applikasjon, egenskapene til materialet og ønsket partikkelstørrelsesfordeling. Følg alltid produsentens retningslinjer for drift, vedlikehold og sikkerhet for å sikre optimal ytelse og lang levetid for utstyret.

Tilstand: brukt, Byggeår: 2005, Brukt fyllemonoblokk GAI 2405 – 1500 flasker/t Denne monoblokken tilbyr en spesialisert løsning for tapping av stille vin på glassflasker, konstruert for å møte kravene til teknisk presisjon og driftskontinuitet i industrien. GAI produserte maskinen i 2005, og den oppnår en fyllehastighet på 1500 flasker per time, noe som gir høy effektivitet for produksjonslinjer med middels kapasitet. Fyllespesifikasjoner for brukt GAI fyllemonoblokk Fyllesystemet i GAI 2405-monoblokken sørger for presis håndtering av produktet, hvor stabile driftsforhold ivaretas gjennom hele prosessen. Modellen er utstyrt med 12 gravitasjons- eller lett vakuumfylleventiler, som effektivt forhindrer turbulens eller forringelse av den stille vinen under tappingen. Fylleventilene er plassert i fast posisjon, noe som reduserer risikoen for forurensning eller lekkasjer. Skylleseksjon Den brukte GAI 2405-monoblokken har et skyllesystem med 12 gripehoder som rengjør hver enkelt flaske. Denne løsningen gir komplett skylling i én operasjon og eliminerer eventuelle rester i flaskene før fylling. Énfase-konfigurasjonen gir optimal gjennomstrømning og hurtigere prosess, uten at det går på bekostning av kvaliteten. Korkesystem Gbjdpovgvcvofx Ahzog Korkeseksjonen på denne modellen håndterer rette korker og har ett hode for innsetting av kork, hvilket muliggjør produksjon av stille vin i formatene 0,75 L, 1,0 L og 1,5 L. Systemet med rette korker ivaretar de tradisjonelle egenskapene til sluttproduktet og oppfyller spesifikke markedskrav. Design og konstruksjon Monoblokken har et design som sikrer lang levetid og enkel vedlikehold. Operatørene har god tilgang til alle komponenter for rengjøring og inspeksjon, hvilket gir trygg og effektiv drift. Integreringen av skylling, fylling og korking i én maskin minimerer også plassbehovet og gir optimal arealutnyttelse i produksjonslokalene. Produksjonssyklus for brukt GAI-monoblokk Monoblokken opprettholder en stabil produksjonssyklus, der en optimal styring av fylleforholdene begrenser svingninger i temperatur og trykk i flaskene. GAI 2405 1500 flasker/t synkroniserer alle prosessens trinn, minimerer ventetid og maksimerer effektiviteten. Kompatibilitet og allsidighet Den brukte monoblokken GAI 2405 1500 flasker/t er tilpasset produksjon i ulike glassflaskeformater med kapasitet fra 0,75 L til 1,5 L. Denne allsidigheten gjør maskinen ideell for tappeanlegg med middels volum og sikrer optimal produksjonsflyt uten å kompromittere kvaliteten.

Tilstand: ny, Byggeår: 2025, Å lage et rimelig, portabelt eller mobilt sandproduksjonsanlegg innebærer å optimalisere kostnadene samtidig som funksjonalitet og effektivitet opprettholdes. Her er en grunnleggende oversikt over komponenter og hensyn du bør ta for å designe et kostnadseffektivt mobilt sandanlegg: 1. Portabel sandmaskin: - Velg en kostnadseffektiv sandfremstillingsmaskin som dekker produksjonsbehovet ditt. Ta hensyn til kapasitet, effektivitet og vedlikeholdskostnader. - Se etter løsninger som gir god ytelse med lav initial investering. 2. Siktenhet: - Velg en mobil sikteenhet for å separere sanden i ulike fraksjoner. Dette er avgjørende for produksjon av høykvalitetssand med ønsket kornfordeling. - Vurder modulære sikteenheter som er enkle å transportere og installere. 3. Transportsystem (transportbånd): - Bruk transportbånd for å frakte råmaterialer mellom de ulike komponentene. Velg enkle og driftssikre transportløsninger. - Utforsk kostnadseffektive alternativer som er lette å vedlikeholde. Gedjq N Ud Ispfx Ahzebg 4. Mater og Mottakstrakt: - Integrer mottakstrakt og mater for å sikre jevn tilførsel av råmateriale til sandmaskinen, noe som bidrar til optimal produksjonsflyt. - Velg en utforming som minimerer spill og svinn av materiale. 5. Strømkilde: - Vurder energieffektive strømløsninger for å redusere driftskostnader, for eksempel generatorer eller tilkobling til strømnettet, avhengig av tilgjengelighet og strømpriser i området. 6. Understell og Mobilitet: - Velg et enkelt og robust chassis som gjør transport enkelt. Avhengig av behov, velg mellom hjul eller belter for økt mobilitet. - Utform anlegget for rask montering og demontering for å spare tid og redusere kostnader ved opp- og nedrigg. 7. Styringssystem: - Implementer et brukervennlig styringssystem slik at operatøren kan overvåke og justere produksjonsprosessen effektivt. - Vurder automatiseringsfunksjoner som gir bedre kontroll og reduserer behovet for manuell inngripen. 8. Støvkontroll og Miljøhensyn: - Integrer effektive støvreduseringstiltak for å overholde miljøkrav og sikre et trygt arbeidsmiljø. - Utforsk miljøvennlige løsninger som støtter bærekraftsmålene dine. 9. Modulær design: - Vurder modulære løsninger for enkel tilpasning og skalering, slik at anlegget kan oppgraderes etter varierende produksjonsbehov. 10. Brukt utstyr: - Undersøk muligheter for å bruke refurbished eller brukt utstyr for å redusere investeringskostnader. Sørg for at utstyret er i god driftsstand og dekker produksjonsbehovet. Husk at selv om kostnadsoptimalisering er viktig, må kvalitet og effektivitet i sandproduksjonen opprettholdes. Samtidig må gjeldende miljøkrav alltid være ivaretatt. Tilpass derfor løsningen til prosjektets spesifikke behov, og søk profesjonell rådgivning ved behov.

Tilstand: svært god (brukt), driftstimer: 2 658 h, Funksjonalitet: fullt funksjonell, pressekraft: 71 t, påfyllingsåpningens bredde: 1 000 mm, påfyllingsåpningens lengde: 1 620 mm, balebredde: 1 100 mm, ballehøyde: 720 mm, balens vekt: 600 kg, inngangsstrøm: 200 A, oljetankkapasitet: 1 250 l, egenvekt: 29 000 kg, Tekniske data for presse: Produsent: BOA Recycling Systems B.V. Modell: Impress M75-45-A-5-1.6 Ecoline Årsmodell: 2021 Driftstimer: 2 658 timer (status mai 2024) Antall pressede baller: 42 212 stk (status mai 2024) Hovedpressens trykkraft: 71,2 kN (71 t) Spesifikk trykkraft: 9 kg/cm² Arbeidstrykk: 280 bar Sylinderens slaglengde: 2 200 mm Mål innkast-sjakt: 1 620 x 1 000 mm Fyllvolum per presse-syklus: 2,4 m³ Teoretisk syklustid: 21 sekunder Teoretisk gjennomstrømningskapasitet: 450 m³/t Ballemål: 1 100 x 720 mm, lengde variabel inntil 1 400 mm Driftseffekt: 45 kW Tilkoblingseffekt: 100 kW Strømforbruk: 200 A Binding: 5x vertikal, helautomatisk; presse-stempelet er klargjort for tillegg av 3x horisontal binding Kapasitet ved løsvekt: Gbodou Thcvjpfx Ahzsg - 30 kg/m³: ca. 13,6 t/t - 60 kg/m³: ca. 24,2 t/t - 100 kg/m³: ca. 36,4 t/t - 150 kg/m³: ca. 54,7 t/t Ballevekt: opptil 600 kg, materialavhengig Volum hydraulikkoljetank: 1 250 l PLS-styring: Siemens S7 1500 Betjeningspanel: Siemens SIMATIC HMI TOUCH Transportmål: 10 000 x 2 800 x 3 385 mm (L x B x H) Totalhøyde med innmatar-sjakt: 4 743 mm Totalhøyde med transportbånd: 7 123 mm Maskinvekt: 29 t Lydnivå:

Tilstand: svært god (brukt), Rustfritt ståltank 2 m³ Gsdpfoq U Aufjx Ahzsbg

Tilstand: brukt, Byggeår: 2018, Brukt fyllemonoblokk for øl 800 flasker/t Monoblokkonstruksjon Den brukte fyllemonoblokken for øl 800 flasker/t består av tre separate enheter: en automatisk skyllestasjon, en isobar fyllestasjon med dobbel vakuumsystem, og en korkemaskin for kronkorker. Denne konfigurasjonen optimaliserer håndteringen av skylle-, fylle- og forseglingsfasene. Dermed sikrer systemet egnethet for tapping av øl på 0,5-liters glassflasker. I tillegg gjør den modulære utformingen vedlikehold og utskiftning enklere, noe som gir økt driftssikkerhet. Roterende skyllestasjon ZPC-12 Skyllestasjonen i den brukte fyllemonoblokken for øl 800 flasker/t opererer med et kontinuerlig rotasjonssystem og har 12 gripeklør. Først håndteres innmating av flaskene. Deretter utføres innvendig skylling med behandlet vann, etterfulgt av drypping og utmating. Maskinen håndterer glassflasker med høyde mellom 150 og 330 mm og diameter mellom 50 og 90 mm. Kapasiteten ligger på 600 til 800 flasker per time. Den installerte motoren har en effekt på 1,5 kW. Designet gir dessuten raskt formatbytte, noe som øker produksjonsfleksibiliteten. Isobar fylling med dobbel vakuum Fyllestasjonen BFP-12, hjertet i den brukte fyllemonoblokken for øl 800 flasker/t, har 12 fylleventiler og anvender en isobarisk prosess med dobbel vakuum. Systemet utfører to evakueringssykluser med CO₂-innsprøyting før selve påfyllingen. Dette reduserer restoksygen og bevarer ølkvaliteten. Den støtter flaskevolumer fra 250 til 1000 ml. Enheten integrerer nøkkelkomponenter som Southern Pump, Mitsubishi PLC, THINEDA touchskjerm, koreanske sensorer og AUTONICS pneumatikk. Maskinen drives av en 1,5 kW motor. Det elektriske grensesnittet gir sanntidsjusteringer, som sikrer presis produksjonsstyring. Kronkorkmaskin ZDS-3 Korkemaskinen for kronkorker i den brukte fyllemonoblokken for øl 800 flasker/t påfører metallkronkorker på glassøflasker. Maskinen har 3 korkehoder og opererer med kontinuerlig rotasjon. Den håndterer flasker med opptil 330 mm høyde og korker med diameter fra 20 til 30 mm (cP-størrelse), kompatibel med standard europeisk flaskemunning. Merk at korkemaskinen håndterer opptil 1500 flasker per time, hvilket gir en bufferkapasitet som forhindrer flaskehalser etter fylleren. I forhold til standard korkemaskiner leverer denne modellen høyere presisjon og bedre korkstabilitet. Den robuste rammen reduserer vibrasjon under drift ved høy hastighet. Elektriske egenskaper og kompatibilitet Gbodpfsw Tlz Ejx Ahzsg Maskinene i den brukte fyllemonoblokken for øl 800 flasker/t benytter pålitelige og standardiserte elektriske komponenter. Hele linjen har et estimert totalforbruk på ca. 4,5 kW. Systemet passer dermed i anlegg med middels strømkraft. Monoblokkens design er eksklusivt for 0,5-liters glassflasker for øl. Under drift foregår tappingen under kontrollert trykk for å bevare CO₂-innholdet og sikre stabilitet i sluttproduktet. Anlegget gir jevn ytelse, reduserer oksygenopptak og gir utmerket emballasjekvalitet. Den kompakte størrelsen forenkler installasjon, også i lokaler med begrenset plass.

Tilstand: brukt, Byggeår: 2008, Semi-automatic counter pressure filler with 6 filling heads. Max. operating pressure: 3 bar. Output: 8 bottles/h, e.g. 200 x 2 L bottles/h, 60 x 5 L cans/h. Container sizes (bottle, jug & 5 L can): 0.33 L, 0.50 L, 0.7 L, 0.75 L, 1.0 L, 2.0 L, 3.0 L, 5.0 L. CIP-capable system, recirculation possible, can be steamed. Filling program is adjustable. Manual and attachments included. Machine (features): semi-automatic, CIP-capable, steamable Filling output: bottles/h Filling heads: 6 units Voltage: 230 V Compressed air: min. 6 bar Length: 1590 mm Width: 700 mm Height: 1875 mm Formats: 0.33 L, 0.50 L, 0.7 L, 0.75 L, 1.0 L, 2.0 L, 3.0 L, 5.0 L Base frame: steel construction Gbjdpfx Ahsvcqhrjzsg Equipment: including attachments, adjustable filling program

Byggeår: 2012, Tilstand: god (brukt), VMI 2400L høyhastighets blande-/emulgeringskar Gbodpfxjrambys Ahzsg 2012, rustfritt stål, 2400 liters kappebelagt blandetank med toppmontert omrører og skrape, sentralt plassert høyhastighets blandeaksel, sentrifugalpumpe, 3-fas.

Tilstand: ny, Funksjonalitet: fullt funksjonell, Byggeår: 2025, Mikrosilika, også kjent som silikastøv eller kondensert silikastøv, er et biprodukt ved produksjon av silisium eller ferrosilisium-legeringer. Mikrosilikapulver-kverner (mikrosilika grinding mills) benyttes for å prosessere mikrosilika til ulike bruksområder, inkludert produksjon av høyytelsesbetong, ildfaste materialer og andre spesialprodukter. Kvernene spiller en avgjørende rolle ved å redusere partikkelstørrelsen til ønsket finhet. Her er noen sentrale aspekter ved kverning av mikrosilikapulver: Gbedoq Nxp Sepfx Ahzeg 1. Kverntyper: - Kulemølle (Ball Mill): En tradisjonell kulemølle brukes ofte til kverning av mikrosilika, og utnytter slag- og friksjonskrefter til å redusere partikkelstørrelsen. Egnet både for våt- og tørrkverning. - Vertikal valsemølle (Vertical Roller Mill, VRM): VRM-teknologi er anerkjent for energieffektivitet og evne til å oppnå smal partikkelstørrelsesfordeling, og er godt egnet til kverning av mikrosilika. 2. Kvernprosess: - Prosessen innebærer å mate mikrosilika inn i kvernen, hvor kvernende medier (kuler eller valser) knuser og maler partiklene til fint pulver. 3. Partikkelstørrelsesfordeling: - Kontroll over partikkelstørrelsesfordelingen er avgjørende for å oppnå ønskede egenskaper i sluttproduktet. Kvernen bør være utstyrt med mekanismer for å styre og overvåke partikkelstørrelsen. 4. Kverndesign og komponenter: - Utforming av kvernen, inkludert type kvernmedier, foringer og slipesone, påvirker effektivitet og ytelse for mikrosilikaprosessering. 5. Luftklassifisering (valgfritt): - I noen tilfeller integreres luftklassifiseringssystemer i kvernprosessen for å separere fine partikler fra grovere, og sikrer dermed et mer homogent produkt. 6. Kontrollsystemer: - Moderne kverner leveres ofte med automatiserte kontrollsystemer for å regulere parametere som matingshastighet, kverningshastighet og produktfinhet. 7. Materialhåndtering: - Effektive materialhåndteringssystemer er essensielt for transport av mikrosilika til og fra kvernen, og kan bestå av pneumatisk eller mekanisk transport. 8. Kjølesystemer: - Kverning genererer varme, og effektive kjølesystemer integreres ofte for å opprettholde en kontrollert temperatur under prosessen. 9. Støvoppsamling: - Kverning av mikrosilika kan produsere luftbåret støv. Gode støvoppsamlingssystemer er nødvendig for å sikre et rent og trygt arbeidsmiljø. 10. Kvalitetssikring: - Kverner for mikrosilika bør ha kvalitetssikringsfunksjoner, som inline partikkelstørrelsesanalyse, for å sikre konsistens i sluttproduktet. Ved valg av mikrosilikapulverkvern bør faktorer som produksjonskapasitet, energieffektivitet og ønsket partikkelstørrelsesfordeling vurderes. Kverner bør dessuten velges ut fra de spesifikke egenskapene til mikrosilikaen som skal behandles, samt bruksområdet for sluttproduktet.